Fabrication

À l’instar d’une écurie de Formule 1, telle que McLaren, nous comptons beaucoup sur nos fournisseurs et partenaires. Nous nous assurons que les plus grands professionnels du secteur nous fournissent le meilleur à chaque étape de nos processus de création horlogère.



Afficher un taux de fabrication maison de 80 % est déjà un exploit et personne ne cherche à surpasser ce chiffre, même si les énormes investissements et les locaux requis pour cela ne seraient pas des facteurs restrictifs. Comme les écuries de Formule 1 ou toute autre constructeur de voitures de course, nous nous appuyons sur l’expertise d’un grand nombre de spécialistes variés. En effet, les minuscules dimensions des matériaux produits nécessitent une précision et un savoir-faire qui ne peuvent être acquis et perfectionnés qu’au bout de longues années d’expérience. Nous sélectionnons nos fournisseurs en fonction de leur capacité de production et selon nos besoins, aussi bien sur le plan quantitatif que qualitatif. L’industrie horlogère suisse a la capacité de produire des pièces d’une qualité exceptionnelle, en suivant des méthodes industrielles, et d’employer des personnes passionnées par leur métier.



Notre objectif est de travailler avec des sociétés qui partagent cette philosophie, tout en garantissant les meilleurs délais de production.

L’USINAGE

Ce n’est que lorsque chaque petit détail d’un modèle a été entièrement défini que la phase de fabrication démarre. Mais avant que chaque composant ou pièce puisse être produite, elle doit être codifiée pour que chacune de ses dimensions soit reproduite avec précision. Cette information peut être transmise aux machines qui produisent chaque composant. C’est un processus fastidieux, technique et extrêmement exigeant.

Par exemple, les deux heures d’usinage minimum requises pour parvenir au squelettage extrême de la platine de la RM 67-02 sont uniquement rendues possibles grâce aux centaines d’heures passées en amont à programmer et à régler les machines spécialisées.



L’intégralité des composants de la montre, jusqu’à la moindre vis, doit être codifié de cette façon. Le processus complet prend tout son sens lorsque l’on se rend compte qu’une montre Richard Mille contient très peu de pièces standardisées ; les solutions prêtes-à-l’emploi ne sont donc d’aucune aide. Les dessins techniques, que ce soit ceux d’une vis, d’un boîtier, d’un pignon ou de toute autre pièce, peuvent être transférés aux découpeuses, fraiseuses et autres types de machines. Cependant, il ne s’agit jamais d’une simple opération clé en main.

S’appuyant sur une tradition horlogère de plusieurs siècles, les finitions à la main font de chaque montre une pièce unique, ayant reçu une attention particulière et individuelle dans ses moindres détails. Ces myriades d’opérations de finition sont l’essence même d’un art peu connu, dissimulé dans le cœur et le boîtier de la montre, témoignant de l’excellence et de la qualité d’une horlogerie de haut vol.



Un grand nombre de composants Richard Mille fait l’objet de finitions à la main, comme les vis, les ponts, les cages de tourbillon, les couvercles de barillet, les ressorts, les aiguilles et bien d’autres parties, y compris le boîtier lui-même. C’est exactement le type de finition qui définit les qualités essentielles à la distinction entre Haute Horlogerie et horlogerie classique. Les détails sont immédiatement reconnaissables par un expert qui est capable d’identifier la technique utilisée d’un simple coup d’œil.

On peut faire le parallèle avec les niveaux de finition des voitures de sport haut de gamme, dont certaines pièces requièrent un savoir-faire minutieux, tandis que d’autres dépendent davantage de l’excellence de l’usinage pour leurs caractéristiques visuelles, tactiles ou techniques. C’est une combinaison de ces différentes approches que l’on retrouve dans chacune de nos montres. Certains composants, comme ceux en Carbone TPT® ou comme les platines en nanofibres de carbone, ressortent de leur fabrication industrielle avec une forme parfaite et une finition impeccable qui surpasse, de loin, l’intervention humaine la plus habile. D’autres pièces, comme les ponts en ARCAP®, bénéficieront visuellement du contraste obtenu par le brossage et le polissage laborieusement effectués à la main.



D’autres aspects de la finition peuvent avoir un impact sur les propriétés chronométriques. Par exemple, la denture de toutes les roues nécessite une finition minutieuse à la main afin de réduire les frottements et l’usure. Le travail effectué à ce stade, après la fabrication d’une pièce, est l’une des étapes de production qui prend le plus de temps, qu’il s’agisse de passer par un usinage spécifique distinct ou par une variété d’outils manuels utilisés avec soin par des experts chevronnés.

LE BOÎTIER DE TOUS LES EXTRÊMES

Au-delà du défi technique que représentent nos calibres, les boîtiers qui les protègent se doivent d’être conformes aux normes les plus strictes qui soient. Titane, or, composite, Carbone TPT®, saphir... Quel que soit le matériau dans lequel il est confectionné, un boîtier Richard Mille présente des difficultés de production inhérentes à ses lignes et à sa forme. Les lignes incurvées des montres Richard Mille les rendent particulièrement ergonomiques et agréables à porter sur tous les types de poignets. Pour autant, ces courbes nécessitent du temps de travail supplémentaire à toutes les étapes de la création, de la pré-production aux finitions, en passant par la production elle-même. Elles imposent également une rigueur exceptionnelle lors du contrôle qualité final. Fruit de plusieurs centaines d’opérations, la création d’un boîtier peut prendre jusqu’à plusieurs mois.

La complexité des boîtiers Richard Mille et les exigences auxquelles ils sont soumis leur valent la réputation d’être les boîtiers les plus complexes de l’industrie horlogère auprès des experts suisses en la matière, ceux en saphir battant tous les records.